Akinek van autója, annál évente legalább kétszer “előkerül” az autógumi téma, hisz a hideg idő beálltával téli gumira váltunk, a jó idő érkeztével pedig nyári gumira.
2017-ben létesített üzemet Magyarországon az indiai Apollo gumigyártó, náluk jártam néhány hete. Lent természetesen találtok videós beszámolót, így szokás szerint igyekszem nem lelőni minden poént itt az írásos részben.
Az Apollo termékei Magyarországon még nem igazán ismertek, viszont a gyöngyöshalászi üzemben készülnek a holland Vredestein abroncsai is, ez a márkanév pedig jól cseng egész Európában.
Az üzem alapterülete hatalmas, talán leginkább a videóban látható drón felvételek írják le mennyire, de az is jól érzékelteti a méreteket, hogy az üzemen belül szinte mindenki biciklivel közlekedik. (Lemértem, összesen 20 kilométert tettem meg a forgatás napján).
És még egy adalák a méretekhez: noha több százan dolgoznak itt, az emberek szinte elvesznek a hatalmas térben. Persze ebben az üzem magas automatizáltsági foka is közrejátszik, elsőre például nagyon fura volt a sofőr nélkül, programozott útvonalon közlekedő targoncákkal találkozni.
Így készül az autógumi
Mivel a gumigyártás egy sok lépésből álló és sok bonyolult kémiai reakciót magába foglaló, igen összetett folyamat, az elmagyarázására szerintem két lehetőség van: az egyik az alapokra hagyatkozó, a másik pedig a több száz oldalas, minden részletre kiterjedő. Én most értelemszerűen az első opciót választom, egyrészt a terjedelmi korlátok miatt, másrészt mert aki az alapok után szeretne igazán elmélyedni a témában, az úgyis valamilyen szakmai anyag után néz.
Ha egyet kéne megnevezni a gumit alkotó összetevők közül, akkor alighanem a kaucsuk lenne az, amit nagyjából mindenki tudna. Ennek ellenére a kaucsuk a teljes összetételnek maximum csak a 40%-át adja, még úgy is, hogy a gyártás során a természetes mellett használnak szintetikus kaucsukot is. Az összetevők közül fontos még kiemelni a különböző kémiai adalékanyagokat. Ezek teljes listája, illetve felhasználásuk aránya temészetsen a gumigyárak egyik legféltettebb titka, de ezen összetevők közé tartozik például a kén, ami a gumigyártás egyik legfontosabb vegyülete. (Hogy miért olyan fontos a kaucsuk és a kén, az majd később, a vulkanizálásnál kiderül.)
A kémiai adalékoknak egyébként nagy szerepe van abban, hogy téli vagy nyári gumi készül-e, hisz – a Forma 1-ből jól ismert szakzsargonokkal élve – más keverék kell a téli gumihoz, ahol fontos a lágyság, azaz, hogy egy fékezésnél minél nagyobb legyen a tapadófelület, mint a nyári gumihoz, ahol keményebb keveréket alkalmaznak.
Gumigyártás lépésről – lépésre
A gumigyártás első lépéseként az alapkomponenseket egy számítógépes program szerint megfelelő arányban a mixerbe töltik. A mixerbe bekerülnek a kaucsukdarabok, bekerülnek a kémiai adalékanyagok és többnyire korábbi termelésből visszamaradt gumit is felhasználnak.
A keverő az anyagokat cafatokra zúzza, majd az elkészült, ha úgy tetszik nyers gumit az egy szinttel lejjeb lévő hengerszékekhez továbbítják. A gumi ekkor még forró, könnyen nyúlik és még simán szétszakítható, nagyjából olyan az állaga, mint a gumicukornak.
A nyers gumival innentől több dolog is történhet, hisz maga az abroncs is több részből áll és ezeknek a részeknek más-más a szerkezete. Vannak olyan abroncsrészek, mint például az oldalfal, amelyeknek tartósabbnak kell lenniük, így az elkészült nyers gumi egy része a kalanderbe megy. A kalander szálerősítéssel látja el a gumit, az autógumiknál ez többnyire szövet és acélszál, míg a nagyobb igénybevételnek kitett teherautógumik esetében kizárólag acélszál. Maga a folyamat, ahogy a szálakat a gumiba építik, igen látványos, a videóban szépen benne is van, írásban itt most nem részletezem.
Vannak aztán az abroncsnak olyan a részei, amelyekben nincsen szálerősítés, mint például a futófelület, vagy épp (a korábbi gumibelsőt helyettesítő) belső légzáró réteg. Az ezekhez szükséges nyersgumi, a hengesrszékekről az extrudáló gépbe kerül, ami egy végtelenített gumiscsíkot készít a nyers gumiból. (Tuljdonképpen több típusú, azaz különböző összetételő nyers gumikat épít össze, attól függően, hogy például futófelület, vagy mondjuk belső légzáró réteg készül-e.)
A következő fontos állomás a felépítő gép, ami – ahogy a nevéből kitalálható – szimpla préseléssel összeépíti a kalanderben és az extruderben elkészült gumirészekből az abroncsot, ami ezután az utolsó állomásra, a vulkanizálóba kerül.
A felépítőből érkező abroncsok először a vulkanizáló szerszámába kerülnek. A szerszámot nagyjából úgy kell elképzelni, mint a gumiabroncs negatívja, amin jól kivehetően szerepelnek a minden gumi felületén látható minták és feliratok. A szerszám egyszerűen rázáródik a felépítőből érkezett abroncsra, majd hatalmas hő kíséretében megkezdődik a vulkanizálás folyamata. Ennek során egyrészt láthatóvá válnak a gumi felületén a barázsák és a feliratok, másrészt a hő hatására a korábban beadagolt kaucsuk és kén láncmolekulái között kereszteződések jönnek létre, ennek hatására lesz a gumi rugalmas és tartós. Ez utóbbi egyébként maga a vulkanizáció.
Természetesen nem ez az utolsó lépés, de mondjuk úgy, hogy az utolsó jelentős. Akit a gumigyártás hátralévő folyamata is érdekel, annak ajánlom a videót, amiből kiderül például az is, mit jelentenek az abroncson található jelölések.
Ha szereted a Hogyan készül? tartalmakat, kövess a Facebookon, az Instagramon és a Youtubeon is.
/ A cikk és a videó az Apollo támogatásával készült./
Gyetván Csaba blogja 
szar bazdmeg
KedvelésKedvelés