Bár úgy tűnik, hogy világunk végleg digitálisba fordult, az analóg dolgokat sem tudjuk teljesen elengedni. Itt van példának a vinyl lemez, amit újrahasznosítva egy vérbeli zenefanatikus akár szemüvegként is viselhet.
Hogyan készül?
Kezdjük azzal, hogy a vinyl lemezt Magyarországon a legtöbben bakelit lemezként ismerjük, pedig bakelitből nem készül lemez. Akkor miért terjedhetett el mégis az elnevezés? Alighanem azért, mert az 1920-as, -30-as években, amikor a hanglemez a virágkorát kezdte élni, a bakelit volt a legismertebb vagy legelterjedtebb műanyag típus és a név “ráragadt” a korongra. Viszont a bakelit egy hőre keményedő műanyag, a lemezgyártáshoz pedig hőre lágyuló műanyag szükséges, amilyen például a vinyl.
A digitális zene térhódításával a vinyl korongok felett mára eljárt el az idő, adja magát tehát a kérdés: mi lesz az elmúlt évtizedekben legyártott sok millió hanghordozó sorsa? Egy részük, nyilván az értékesebb darabok, gyűjtők féltett kincseiként élnek tovább, a maradékra viszont előbb-utóbb megsemmisítés vár. Vagy újrahasznosítás, például a szemüveggyáros Zac Tipton budapesti, lassan 20 éves műhelyében.
A Vynilze by Tipton-t mára az egész világon ismerik, ennek ékes bizonyítéka, hogy sokkal több szemüveget adnak el külföldön, mint itthon.
Az első lépés a tervezés
Mint bármi más, a szemüvegkeretek gyártása is tervezéssel indul, a modell először 3D-s tervezőprogramon készül el, majd a prototípusgyártás után jöhet a szériagyártás. Persze nem kell “autógyári” volumenekre gondolni, már csak azért sem, mert a divatipari termékek esetében minél egyedibb valami, annál jobb. Az egyediség érzést egyébként az is fokozza, hogy a szemüvegek dobozában többnyire feltüntetésre kerül, hogy melyik előadó lemezéből készült az adott keret. Sőt, arra is van lehetőség, hogy a saját “bevitt” lemezünket hasznosítsák ily módon újra.
A gyártás
Egy korongból ideális esetben három szemüvegkeret is kijön, de a szárak is vinylből készülnek. Ezeket egyébként sokszor bolondítják meg olyan dolgokkal, mint hulladék töltényhüvely, vagy épp hagyományos filmszalag, szintén az újrahasznosítás és persze a dizájn jegyében.
A kezdő lépéseket, azaz a keret rétegeinek az összeragasztását még emberi kezek végzik, a marás viszont már a legmodernebb, századmilliméter pontossággal dolgozó cnc-marógépeken történik.
A kerettel párhuzamosan természetesen zajlik a szárak előkészítése is: felcsavarozásra kerülnek a kapcsolódását biztosító csuklók és felkerül a márkajelzés, méghozzá úgy, hogy felforrósított aranyfóliát nyomnak a szárakba présgéppel. A márkajelzésen kívül a modellre vonatkozó minden egyéb adat a száron kerül elhelyezésre (pl sorozatszám), ezeket az adatokat lézeres technikával viszik fel.
A szárak és a keret kézi összecsavarozását követően ellenőrzik a nyitást és záródást, de egy “szögmérővel” az ideális nyílási szöget is beállítják. A műhelymunkálatok közül az egyik utolsó lépés a szárak végének meghajlítása. Ez még csak egy előhajlítás, a pontos beállítás már a viselő fejéhez igazítva történik majd. A vinyl száron belül egyébként egy fémszál fut, ez egyszerre biztosít merevséget és hajlékonyságot is a szárnak. A lezáró, polírozási és csiszolási fázisok vannak még hátra, ezek célja hogy a szár és a keret struktúrája, felülete minél egysíkúbb, homogénebb, szebb legyen.
Ez az összefoglaló inkább csak szemezgetett a legérdekesebb gyártási lépések között, vagy leginkább csak megágyazott az alábbi videónak. Amit már csak az alapító, tulajdonos Zachary Tipton miatt is érdemes megnézni, hisz nem mindennapi, nagyon érdekes és szimpatikus figura.
/A videó és a cikk a Vinylize by Tipton támogatásával készült./
Gyetván Csaba blogja 