A háromrétegű parkettával rakott padló “képe” hajaz a hagyományosan készülő, csaphornyos parkettéra, de a koncepció, ami alapján készülnek, nagyon más.
A három réteg lényege
Mivel a minőségi faanyag egyre drágább, a gyártók az utóbbi időben a tömör parketták gyártásáról (készült korábban a témában egy bejegyzés) végképp átállóban vannak a hajópadlószerű, könnyebben rakható, háromrétegű parketták gyártására. Ezt egyébként sokan keverik a laminált padlóval, küllemre hasonlóak is, de míg a háromrétegű verziókhoz valódi fát használnak, a laminált padlók igazából csak fa imitációk.
A trükk, vagy gondolat, amivel csökkenthető a gyártási költség, az az, hogy csak a felső réteg készül csak igazán minőségi fából, hisz ez látszik, ezen járunk, a középső és alsó rétegeket kihozzák olcsóbb, alacsonyabb minőségű faanyagból. A megoldás egyébként négyzetméterenként nagyjából ötödannyi tölgyfa felhasználást igényel, mintha tömör fát használnának.
Hogyan készül?
Zalahaláp a Balaton-felvidéken, Tapolca közelében található, legtöbben a kis vulkáni kúp, a Haláp miatt ismerik, pedig itt működik Magyarország egyik legnagyobb parkettagyára is, ők a Befag.
A háromrétegű parketta teljes, 14 mm-es vastagságából mindössze 3.5 mm-t tesz ki az a bizonyos felső réteg, ám mivel ez a legfontosabb, a legtöbb melót ebbe teszik, a gyártására egy külön üzemegység működik komoly gyaluló, szeletelő és szortírozó gépekkel.
A felső réteg alapanyaga többnyire tölgyfa, amellett ugyanis, hogy nagy mennyiségben áll idehaza rendelkezésre, tartós és szép erezettel bír. A tölgyfa már hasábokra vágva érkezik a fűrészüzemből, ezeket a hasábokat, avagy frízeket első körben a feldolgozó gép garatjába öntik, innen kerülnek egyesével a futószalagra. Kezdésképp egy szenzor ellenőrzi minden hasáb hajlását, avagy görbeségét, fontos ugyanis, hogy a gyalugépbe a megfelelő, azaz a domborúbb felével kerüljön be minden darab.
Miután a gyalugép két lépésben pontos keresztmetszetre gyalulta a hasábokat, jön egy szenzoros nedvesség, utána pedig egy vastagság és szélleség ellenőrzés. A határértéken kívül eső darabokat a rendszer kilöki.
Következhet a legfontosabb gyártási lépés, a lamella hasítás, a hasító gépen. A gép egyenlő vastagságú szeletekre vágja a fát, egy hasábból 4-5 lamella jön ki. Innentől már ezek a lamellák haladnak tovább a gyártási soron, egy újabb gép, egy szkenner következik.
A fa felülete millió féle lehet, de három fő mintázatot érdemes kiemelni. Az egyik a szíjács, ami a tápanyagokat szállító élő szövet a fa a szélein, a másik az ásványi sók tárolásáért felelős, szilárdító funkcióval bíró geszt, a harmadik pedig az ágak fakadásának a helyeként ismert a göcs.
A szkenner alapvetően ezeket a motívumokat keresi és egy pillanatfelvétel készítésével a másodperc töredéke alatt képes eldönteni, hogy az adott lamella mintázata alapján milyen osztályba sorolódik. Leegyszerűsítve: rusztikus a felület, ha a felsorolt mintázatok közül bármelyik megjelenik a lamellán és natúr, ha egyik sem.
A rendszer által szét is szortírozott lamellákból következő lépésben egy ragasztógépen megtörténik a már egységes felületrajzolattal bíró és végleges méretű táblák kialakítása. Itt tehát keletkezett egy 3,5 mm vastagságú “hajópadlónk” ami látszatra már olyan, mintha a felület hagyományos parketta hasábokból lenne kirakva.
A gép az élek mentén ragasztja össze a darabokat, egy nagyjából 2 méter hosszú és nagyjából 20 centi széles tábla átlagosan 20 lamellából áll. Egy ilyen tábla még természetesen nem elég tartós, egy kisebb erőhatástól szétesnének az élüknél összeragasztott lamellák, de itt jön képbe a maradék két réteg, amik már egy másik üzemrészben készülnek.
A középső és alsó réteg
Az előzőekben tehát elkészült a felső réteg, most készítenek hozzá – többnyire fenyőből – egy középső réteget és ehhez illesztik majd hozzá a szimpla furnér alsó réteget. A szendvics struktúra egyébként azért fontos, mert a rétegek ellentétesen, avagy kötésbe rakott szálirányai azok, amik megadják a parketta belső merevségét.
A középső réteghez a szárítóból érkező fenyődeszkákat első körben lécekké darabolja egy gép, ezután egy következő munkaállomáson ezekből a lécekből lécszőnyeg készül, majd a rögzítés végett, a léceket papírzsineggel fűzik össze. Ez az összefogatott lécszőnyeg lesz a parkettánk középső rétege.
Az elkészült lécszőnyeg mindkét oldalát bekenik ragasztóval, majd egy tepsire helyezik, amin már rajta van a korábban elkészült fedőréteg. Az alsó réteg, ami egy pár milliméteres fenyő furnér, zárja le a tepsit.
Bár egyelőre fordított sorrendben, de összeállt a három réteg, ám még nincsenek “összesütve”, ezt a problémát orvosolja a hidraulikus préselés a következő lépésben. A présben a ragasztónak és a nagy nyomásnak köszönhetően a rétegek egybesülnek, immár masszív a parketta szerkezete.
A présből kiszedett parkettákat egy fordító helyes állásba fordítja, majd egy következő munkaállomáson egy gép négy szeletre vágja a középső léc és az alsó furnérrétegnél még összekapcsolódott táblákat. Jöhetnek a felületkezelési fázisok.
Felületkezelés
A felületkezelés alap esetben lakkozást jelent, de itt azért jóval többről van szó. Az összesütött és már méretre vágott parketták egy 100 m hosszú gép futószalagjára kerülnek, ez a gép viszi fel egymás utáni fázisokban a vizes alapozót, a spatulya anyagot, az alaplakkokat, fedőlakkokat és közben két alkalommal még vissza is csiszolja a felületet.
Ezekkel a visszacsiszolásokra azért van szükség, mert finomabb lesz általuk a felület, illetve az egyes lakkrétegek más és más a tulajdonsággal bírnak. Míg ugyanis a spatulya anyag eltömíti a réseket és egy zárt felületet hoz létre addig az alaplakkok a kopásállóságot adják, a fedőlakkok pedig esztétikailag állítják be a fényszámot.
A felületkezelési lépéseket pár minőségellenőrzési lépés zárja le, mérnek például lakkfényességet, de egy karmokkal rendelkező szerszámmal a felület ellenállóságát is tesztelik.
A parketták hőskorában természetesen nem vesződtek ennyit a felületkezeléssel, egy lakkréteget vittek csak fel, azt is többnyire az esztétika miatt.
Minőségellenőrzés
Még mindig nem vagyunk kész, bár már a csomagolás előtti utolsó fázisok jönnek. Ezek közül a legfontosabb az úgynvezett LOC kapcsolódási pontok célgépeken való bemarása mind kereszt, mind hosszanti irányban. Ezt követően jön még pár minőségellenőrzési fázis, ilyenkor egy asztalra raknak ki egy kisebb felületet parkettából és azt vizsgálják, megfelelően illeszkednek-e a darabok. Az a jó, ha hasonlóan simán kapcsolódnak egymáshoz, mint mondjuk a lego kockák.
Itt válik igazán érthetővé a nagyobb felületű a parketta előnye: kevesebb rés, kevesebb kapcsolódási pont, kevesebb hibalehetőség. Ha minden rendben, jöhet a csomagolás.
És még pár érdekességek még a parkettagyárból
A különböző csiszolási marási, vágási fázisok természetesen rengeteg fűrészporral járnak. Ezt nem dobják ki, elkülönítve tárolják és kazánokban eltüzelik. Annyi fűrészpor keletkezik itt egyébként, hogy az elégetéséből keletkező hővel képesek nemcsak az összes épületet kifűteni, de a hatalmas szárítókamrákat is.
Merthogy vannak itt szárítókamrák is, a fűrésztelepekről beérkező alapanyagot először mindig szabad levegőn szikkasztják egy picit, majd a pár hetes szabad levegőn való szárítás után következik az irányított szárítás a hatalmas, hangárszerű szárítókamrákban. Fantasztikus illata van a száradó fának, leírni nehéz, a videóból talán jobban átjön.
/A cikk és a videó a Befag támogatásával készült./
Gyetván Csaba blogja 