Szenna egy nagyon érdekes település. A csöndes zselici falucska közepén található az ország egyik legismertebb skanzenje, a falu szélén eközben kozmetikai világmárkák számára gyártanak dezodoros, hajlakkos alumínium palackokat.
Az alapanyag
Az alumínium pici érmék, tárcsák formájában érkezik az üzembe, ebből készítik több lépésben a palackot. Az első fontos technológiai lépés a préselés, avagy a hidegfolyatás.
A hidegfolyatás a fémek süllyesztéses kovácsolása, tipikusan a fémhüvelyek, fémtubusok készülnek ezzel a módszerrel, nem csak alumíniumból, de adott esetben rézből, ónból, ólomból is.
A prés, ami egyébként percenként kétszáz tárcsát is képes “kikupálni”, egy elzárt és mindenféle csillapításokkal felszerelt teremben dolgozik, ennek ellenére az ütések tompa zaját és az ezekhez kapcsolódó rezgéseket az egész üzemben érezni. A prés közvetlen közelében nem csak a zaj hatalmas, de nagyon meleg is van, az ütések ugyanis komoly hőt termelnek.
A palackok a préselést követően egy tüskés szállítószalagra kerülnek, ez viszi végig azokat a technológián. Mivel az üzemben több gyártósor is működik, nagyon látványos, ahogy a több ezer palack a tüskéken jön-megy, kanyarog.
Belső lakkozás
A lakkozási fázisok a belső lakkozással kezdődnek. A belső lakkra azért van szükség, hogy az aeroszolos palackba kerülő, többnyire alkoholos folyadék ne kezdje ki az alumíniumot.
A lépés tehát fontos, de látványos is, egy “forgótáras” gép hosszú pisztolyokkal fújja be a lakkot a palackok belsejébe. A palackok mindeközben folyamatosan pörögnek, ennek a pörgésnek köszönhetően lesz egységes a belső lakkréteg. Jöhet a külső lakkozás, a dekorálás.
Külső lakkozás, dekorálás
A külső lakkozás két lépésből áll, egy alap és egy fedő lakkozásból. Az alaplakk felviteléhez a flakonok revolvertüskékre kerülnek, ahol a festőgép megpörgeti azokat, majd egy gumihenger viszi fel a festéket a palástra. Ezután egy kemencés égetés következik, ez stabilizálja a fehér réteget a felületen.
Az alaplakkra azért van szükség, mert a fehér alapozás szépen kiemeli a dekorréteg színeit, mintáit.
A dekorfestés hasonlóan zajlik, mint az alapozás, első lépésben a palackok revolvertüskére kerülnek. Apró különbség, hogy itt nem gumihenger, hanem egy nyomókendő viszi fel a mintákat-színeket, méghozzá egyetlen fordulat alatt. A gép percenként 160-180 palackot is képes megfesteni. A folyamatot itt is a kemencés égetés zárja.
A nyak kialakítása
A lakkozási fázisok után jöhet a nyak megmunkálása, kialakítása. Az aeroszolos palackon belül 18 bar nyomás uralkodik majd, ez hatalmas erő, gondoljunk bele, egy autógumit 2,5 bar körüli értéken használunk. A nagy nyomás miatti balesetek kockázatát tehát minimálisra kell csökkenteni és mivel a szórófej majd a nyaknál illeszkedik a palackhoz, a nyak megfelelő kialakítása kulcsfontosságú.
Eddig sok-sok lépés történt többnyire más-más gépeken, a nyakazás is sok-sok lépésből áll, viszont itt egyetlen gép van, ezen történik minden. A “minden” nagyjából úgy írható le, hogy a gépbe kerülő palack felső részén 40 lépésben kialakításra kerül az a karima, amihez a szórófej már hibátlanul csatlakoztatható lesz. A 40 apró lépésre azért van szükség, mert ha ezeket a a hajlításokat a gép kevesebb lépésben, vagy nagyobb erővel csinálná, az alumínium elhasadna.
Minőségbiztosítás
A nyakazással a technológiai lépések lezárultak, a palackok gázzal való feltöltésére már máshol kerül sor. Azt viszont, hogy bírja-e majd a palack a 18 bar nyomást, itt helyben ellenőrzik, az üzem ugyanis rendelkezik egy igencsak felszerelt tesztlaborral. Random mintákon itt rendszeresek a különböző gyártásközi ellenőrzések, amikor ott jártam, épp egy alumínium-nyomástűrést vizsgáltak egy Axe dezodoros palackon. Az eredmény túl nagy meglepetést nem hozott, a palack kibírta a 18 bar nyomást, sőt csak 22-23 bar körül hasadt szét.
Használat közben nem feltélen érzékeljük, de az aeroszolos palackok óriási technológiai fejlődésen estek át az elmúlt évtizedekben. A palackon belüli nyomás nem lett lényegesen nagyobb, inkább abban jelenik meg ez a fejlődés, hogy ugyanazt a nyomást kisebb falvastagságú palack is bírja, mindez a jobb minőségű alumínium alapanyagnak köszönhető.
Míg pár évtizede 0,35 milliméter volt az átlagos falvastagság, ma már csak 0,25 milliméter, azaz közel 30%-al kevesebb alapanyagból legyártható ugyanaz a palack. Az egyre magasabb nyersanyagárak miatt ez jelentős költségmegtakarítás a gyártóknál, a fenntarhtatósági szempontokról már nem is beszélve. Ennyivel kevesebb alumíniumot kell előállítani és ez még akkor is fontos, ha az alumínium fenntarthatósági szempontból egy kifejezetten hálás anyag.
Újrahasznosítás, fenntarthatóság alumínium
A vasércbányászat és az alumínium első előállítása bauxitból természetesen terheli a környezetet, az energia viszont, amit az újrahasznosítás használnak, jóval kevesebb, mint más fémek, például az acél esetében. Az alumínium olvadáspontja ugyanis alacsonyabb, vagyis kevésbé kell felfűteni a kemencéket. Arról nem beszélve, hogy az alumínium végtelenszer és 100%-ban újrahasznosítható.
Épp ezért az üzemben keletkező gyártási hulladékot már itt helyben összepréselik, bálákba rendezik és így kerül az alumíniumkohóba, ahol beolvasztják, majd újra alapanyagot gyártanak belőle.
Hogy milyen egy amúgy is forró júliusi nap a szennai üzemben, vagy hogy mi köze a töltényhüvelygyártásnak és a konzervgyártásnak a dezodoros palackokhoz, arra itt most külön nem térek ki, de a videóban ezeket is megtaláljátok.
/A cikk és a videó a Trivium Packaging támogatásával készült./
Gyetván Csaba blogja 